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北京明信德誠環境設備有限公司-專業的污泥處理綜合服務商

技術與產品
PRODUCT
石油污泥處理設備及工藝

    Max Clean油泥凈化處理技術采用純物理方法分離脫除油泥中的水和油,技術穩定性極高,基本不會受到其他各種因素的影響。油泥中的內部水在100℃以上必然會蒸發,油泥中的油(除瀝青質和膠質)在500℃左右大部分會裂解氣化。最后,油泥中剩余的聚合物及瀝青質和膠質可被氧化凈化。

    整個凈化過程技術科學合理,穩定可靠。整個工藝流程及設備成熟度高,運行自動化程度高,可降低處理成本。其中干化環節采用了射流破碎干化技術,經高速高溫氣流將油污泥破碎,瞬間干化。對于含油量很低的油泥,不具有回收油的價值,可以取消裂解環節,只采用干化+氧化凈化環節對油污泥進行無害化及深度減量。


油污泥經干化+裂解+氧化凈化前后的對比:


      

處理前                             處理后


1、工藝流程的制定



依據現場條件和油泥物化特性,制定油泥凈化技術工藝路線:

由于油泥含水率60-70%,所以深度脫水減量是首要考慮。擬采用油泥破碎干化機組,將油泥干化至含水率30%以內。


由于油泥含油率>5%,所以在深度脫水后需要進行脫油處理,一是凈化油泥,二來可回收油品。擬采用無氧中溫裂解器,利用氧化爐余熱進行油泥干渣脫油。通過中溫裂解環節,脫油率可達80~90%左右(瀝青膠質不能脫除)。

由于脫水、脫油后的干渣內還含有部分瀝青、膠質和有機有害物質,為了  凈化油泥固體物對環境的影響,擬采用高溫氧化爐對油泥干渣進行高溫深度氧化。使油泥凈化后的固體排出物不會污染環境,達到國家排放標準。亦可根據需要進行資源化利用。

在干化脫水和裂解脫油過程中脫除的水和油,擬采用油水分離器進行初步油水分離,其中脫除水經沉降處理后可排放,或交由污水處理廠處理。脫除油經收集后交由后繼續回用或提純處理。

高溫氧化產生的煙氣經裂解機和干化機余熱利用后,需經過凈化處理,擬采用旋風除塵、噴淋洗滌和冷凝、吸附除臭等組合技術將煙氣凈化達標排放。

裂解機產生的裂解氣經冷凝后液相部分經油水分離器,部分不凝氣須經氧化爐深度氧化,再經煙氣凈化系統凈化后排放。

油泥凈化過程均要求在設備及管道系統中完成,整個凈化生產系統要求密閉、安全、連續、自動化程度高。

油泥凈化工程進行施工建設和將來正常運行期間,均不影響原來的油泥外運生產方式。排除了油泥凈化技術改造工程對目前正常生產運行的影響因素。


2、工藝流程圖






3、工藝說明



      油污泥經機械脫水后為含水率80%左右的濕污泥經過螺旋輸送機送入干化機。干化機用特定高溫氣流經噴嘴以高速噴出,與污泥顆粒正面碰撞,在高溫加高速所產生的能量作用下,將污泥打碎并將污泥中所吸附或包含的可汽化有機物和水份在短時間內迅速汽化,經旋風分離器實現氣固分離。煙氣再經洗滌塔進一步除塵、脫硫、冷卻后實現氣水分離,經除臭、凈化后排放。經洗滌塔冷卻后回收的冷凝水(60℃左右)可循環使用。

破碎污泥的高速氣流(0.5 ~2.5倍音速)當超過音速時,可以產生音障效應,即在一定范圍內形成能量場(超過氣流本身的范圍),使場內的污泥產生激振,從而將其破碎。破碎后的油污泥由于熱交換面積急劇增大,在熱煙氣的作用下,瞬間干化(1~3秒)。因此,具有極高的熱工效率,降低處理成本。

在干化機中脫水后的油泥干渣在密閉無氧的裂解機中氣化裂解,對油污泥進行深度脫油,裂解機中含有先進的防結焦裝置。該裂解機針對固態油泥中的礦物油,采用連續生產的方式提取油泥中的礦物油。其工作方式及結構和化工生產中針對液態原油的提取是不同的。該裂解機具有多項發明專利。

經過深度脫水、脫油后的殘渣中,還含有一定量的瀝青質、膠質、聚合物及有害有機物,送入氧化爐高溫氧化,將殘留的有機成分徹底無害化分解。同時,回收污泥干渣中殘炭的熱量,最后排出凈化后的干渣。可將1噸含水80%的油污泥減量至0.1噸以內。

整個凈化處理過程全自動化調控,并按照安全防爆體系設計。設備體積小,可靠性高,適合野外惡劣環境的施工運營。整體設備及工藝流程屬于業內的領先水平。額定日處理能力為5噸/小時,并可根據項目實際需要采用更大處理能力的設備配置。最小設備配置的額定處理能力為1噸/小時。


4、技術工藝指標




系統可處理含水率60%~85%的污泥,考慮到油泥產生量,系統采用中小型配置,單機額定處理能力:5噸/小時 ;系統額定日處理可以達到120噸;本次系統中使用 1噸/小時的最小設備配置。

干化后的干渣中的平均含水量:≤30%;該含水率可以根據需要進行調整,含水率可以調整范圍10%~50%;

高溫氧化處理后殘渣的平均含水率:≤4% (在沒敞開存放吸潮前);

經高溫氧化處理后的殘渣中可氣化有機物含量:≤0.3%;殘渣完全無害化,可以作為路基土、宅基土、制磚,水泥、及陶瓷的原料。

高溫氧化溫度范圍在850℃~950,煙氣停留時間為2秒,且尾氣處理嚴格按照國家標準設施參數和設備,處理過程不會產生二惡英等污染物質。


5、主要工藝設備介紹




(1)干化單元

干化單元是系統的核心單元,用于低溫干化含水率高于50%的油泥,使油泥含水率干化至20%左右。干化時先將油泥破碎成細小顆粒,增加傳熱面積,采用強旋流低溫熱煙氣對流換熱,將油泥迅速干化。該單元主要包括進料裝置、干化機、出料裝置。這些設備具有自主知識產權,具有投資少,設備利用率高、運行可靠等特點。

干化單元包括進料裝置、干化機和出料裝置。

(2)裂解單元

深度脫油設備,油泥的烴類物質在微壓、密閉無氧的裂解機中進行裂解氣化,達到油泥深度脫油的目的。裂解機內設計有防結焦裝置(多項防結焦專利技術), 不凝氣進氧化爐氧化沒有二次污染,運行安全。該裂解機的提油率可以達到80%,是針對含油率較低的固態油泥進行礦物油的提取,采用連續作業的工作方式。和普通煉廠的針對液態原油的裂解機是不同的。

如果不需要回收油泥的油,也可以不用裂解單元,干化后的油泥直接進入高溫氧化單元。油泥中的殘油熱值可以被有效利用。

(3)高溫氧化單元

高溫氧化單元主要涉及到高溫氧化爐主機以及輔機。主機包括高溫氧化爐本體、進料裝置等;輔機包括進風和排風系統等。

污泥在高溫氧化爐中的燃燒溫度大于850℃,煙氣的停留時間超過2秒,使煙氣中含有二噁英的排放量達標。

(4)尾氣凈化單元

尾氣凈化單元即煙氣的尾氣處理單元,是煙氣達標排放的關鍵單元,主要設備包括旋風分離器、堿洗塔、洗滌塔、生物濾床、布袋除塵、活性炭吸附成套系統。

(5)其他單元

系統內還包含物料輸送單元、壓縮氣體單元、自控單元等。


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